Eine Betonmischanlage lagert, dosiert und mischt die Betonbestandteile im Rahmen eines gesteuerten Produktionsprozesses. Die Anlage muss das vorgeschriebene Gemisch in einer Durchsatzmenge liefern, die dem Baufortschritt entspricht. Werden Fasern beigemischt, sind eine genaue Dosierung und eine gleichmäßige Verteilung wesentliche Bestandteile dieses Prozesses.
Bei Shandong Jianbang Chemical Fiber Co., Ltd. liefern wir Ecocretefiber™-Bewehrungsfasern für Betonanwendungen. Für Anlagenbetreiber und technische Einkäufer beginnt die Auswahl der Fasern mit den geforderten Betoneigenschaften und setzt sich über Versuche zur Dosierung, zum Mischen, zur Förderung und zum Einbringen fort.
Eine geeignete Anlage kann eine reproduzierbare Produktion für Brücken, Tunnel, Autobahnen, Wasserinfrastruktur, Industrieanlagen und kommunale Projekte gewährleisten. Die Ergebnisse hängen jedoch nach wie vor von der Mischung, dem Zustand der Anlagen, den Betriebsabläufen und den Baustellenbedingungen ab. Dieser Leitfaden erläutert die wichtigsten Anlagenkonfigurationen und die Produktionskontrollen, die bei der Zugabe von Fasern von Bedeutung sind.
Was eine Betonmischanlage umfasst
Eine Anlage ist ein zusammenhängendes System aus Lager-, Mess-, Förder- und Steuerungsanlagen. Eine zentrale Mischanlage verfügt zudem über einen stationären Mischer. Bei einer LKW-Mischanlage übernimmt der LKW das Mischen des Betons, nachdem die Zutaten dosiert wurden.
Zementhaltige Materialien müssen separat und eindeutig gekennzeichnet gelagert werden. In Zuschlagstoffbehältern oder Halden werden Sand und verschiedene Korngrößen von Grobzuschlagstoffen gelagert. Wasser und flüssige Zusatzmittel verfügen über eigene Zufuhr- und Dosiersysteme. Förderbänder, Förderschnecken, Schieber und Rutschen befördern die Zutaten zur Mischstelle.
Das Steuerungssystem wählt eine Mischung aus und steuert den Dosiervorgang. Waagen und Messgeräte melden die abgegebenen Mengen. Die Bediener überprüfen Alarme und bestätigen, dass die Materialien und Einstellungen mit dem Auftrag übereinstimmen. Bei der Herstellung von Faserbeton kommen zu diesem Ablauf noch eine dosierte Faserzufuhr und eine geeignete Zuführstelle hinzu.
| Pflanzenelement | Hauptfunktion | Überprüfung der Faserbetonproduktion |
| Lagerung und Förderung von Schüttgut | Sand und Steine trennen und umschlagen | Stellen Sie einen kontrollierten Einfügepunkt bereit, sofern dies für das ausgewählte Glasfaserverfahren erforderlich ist |
| Lagerung von zementhaltigen Materialien | Sorgen Sie dafür, dass die Ordnertypen gekennzeichnet und griffbereit sind | Bestätigen Sie das im Qualifizierungsversuch verwendete Bindemittel und die Mischungsversion |
| Wasser- und Zusatzstoffsysteme | Gemessene Flüssigkeiten abgeben | Berücksichtigen Sie Feuchtigkeit und genehmigte Anpassungen der Verarbeitbarkeit |
| Betonmischer oder Fahrmischer | Materialien zu einheitlichem Beton vermischen | Verwendbare Chargengröße, Zustand und Faserverteilung bestätigen |
| Wiegen und Zuführen von Fasern | Die genehmigte Fasermenge liefern | Überprüfen Sie die Güteklasse, die tatsächliche Masse, die Zufuhrgeschwindigkeit und das Verpackungsverfahren |
| Kontrollen und Chargenprotokolle | Die Sequenz ausführen und die Produktion aufzeichnen | Verknüpfen Sie Glasfaser-Ergänzungen und Betreiberwechsel mit den einzelnen Chargen |
Wie der Beton durch die Anlage fließt
Die Produktion beginnt, noch bevor der Mischer anläuft. Der Bediener überprüft den Auftrag, die Mischungskennung, die geplante Menge und den Lieferplan. Die Materialien werden mit der genehmigten Lieferliste abgeglichen. Anschließend dosiert der Produzent die Zutaten unter Berücksichtigung der ausgewählten Feuchtigkeitskorrekturen und Geräteeinstellungen.
Die Dosierreihenfolge hängt vom Mischer und der Mischung ab. Ein Zentralmischer mischt die Zutaten vor der Entladung in ein Transportfahrzeug. Ein Fahrmischer kann die dosierten Zutaten aufnehmen und den Mischvorgang in seiner Trommel abschließen. Die Fasern werden zum richtigen Zeitpunkt zugegeben, wobei eine ausreichende Mischwirkung gewährleistet ist, um sie gleichmäßig im Beton zu verteilen.
Der nächste Schritt ist eine kontrollierte Übergabe an den Transport. In der Chargenprotokolle sollten die Mischung und die Produktionsdetails angegeben sein. Das Versandteam koordiniert den Transport mit dem Einbauteam. Vor Ort prüft das Empfangsteam den Beton vor dem Einbau auf Übereinstimmung mit den Projektanforderungen.
Das Pumpen und das Einbringen erfordern eine separate Planung. Eine Betonmischanlage verfügt nicht automatisch über eine Pumpe, einen Verteilarm oder ein Team für die Endbearbeitung vor Ort. Transportentfernung, Zufahrtsmöglichkeiten, Verfügbarkeit der Pumpe und Einbringgeschwindigkeit beeinflussen allesamt, ob der Beton kontinuierlich von der Produktion in das Bauwerk eingebracht werden kann.
Mobile, stationäre und halbstationäre Anlagen
Unter Mobilität versteht man die Art und Weise, wie eine Anlage installiert und versetzt wird. Sie sagt nichts über die konkrete Qualität, das Mischverfahren oder die Gesamtleistungskapazität der Anlage aus. Käufer sollten die tatsächlichen Anlagenkonfigurationen und die Anforderungen vor Ort miteinander vergleichen.
Mobile Betonmischanlagen
Eine mobile Anlage ist für den Einsatz an verschiedenen Projektstandorten konzipiert. Diese Lösung eignet sich für temporäre Baustellen oder Arbeiten, bei denen der Transport von Beton von einem weit entfernten Lieferanten schwierig ist. Je nach Modell kann dadurch der Aufwand für dauerhafte Installationsarbeiten reduziert werden.
Mobile Anlagen benötigen nach wie vor eine geplante Wasser- und Energieversorgung. Diese kann über einen Netzanschluss, einen Generator, einen Tank oder eine andere genehmigte Vorkehrung erfolgen. Der Standort muss außerdem Platz für die Ausrüstung, beladene Fahrzeuge, die Lagerung von Material, die Entwässerung und einen sicheren Zugang bieten.
Bei einigen Konstruktionen wird auf feste Betonfundamente verzichtet, doch gelten für sie weiterhin bestimmte Anforderungen an den Untergrund. Zum Beispiel:, Informationen zum Mobilmix von Liebherr beschreibt eine Fundamentanordnung aus Stahl auf ebenem, verdichtetem Untergrund. Dies ist eine modellspezifische Einbaubedingung. Ein mobiler Aufkleber bescheinigt keine Eignung für unbefestigtes Gelände.
Stationäre Betonmischanlagen
Eine stationäre Anlage ist dafür vorgesehen, über einen längeren Zeitraum an einem Standort zu verbleiben, um dort die Produktion aufrechtzuerhalten. Sie kann einen regionalen Transportbetonmarkt oder ein langfristiges Bauprojekt versorgen. Lager-, Umschlag- und Versandbereiche können entsprechend diesem kontinuierlichen Bedarf angelegt werden.
Die erforderliche Stellfläche hängt von der Anordnung und der Lagerkapazität ab. Eine stationäre Anlage zeichnet sich nicht allein dadurch aus, dass sie mehr Fläche einnimmt. Lkw-Verkehr, Lieferungen von Zuschlagstoffen, Reinigungsbereiche, Zugänge für Wartungsarbeiten und zukünftige Erweiterungen können ebenso wichtig sein wie die Stellfläche des Mischers.
Halbstationäre Betonmischanlagen
Eine halbstationäre oder modulare Anlage kombiniert eine für den dauerhaften Einsatz vorgesehene Anlage mit Komponenten, die später versetzt werden können. Der Begriff wird von den verschiedenen Anbietern unterschiedlich verwendet, daher sollte der Käufer die konkreten Anforderungen hinsichtlich Demontage und Montage erfragen.
Der Vergleich sollte Transportlasten, Hebevorrichtungen, Fundamente, die Wiederanschaltung der Versorgungsleitungen und die Inbetriebnahme umfassen. Ein Standortwechsel bietet zudem Anlass, die Wiegeleistung erneut zu überprüfen, bevor der reguläre Produktionsbetrieb wieder aufgenommen wird.
Zentralmischung und LKW-Mischung
Der Ort, an dem die Vermischung stattfindet, ist eine von der Mobilität unabhängige Entscheidung. Der Beschreibung von Transportbeton durch die American Cement Association unterscheidet drei Produktionsformen.
| Produktionsvereinbarung | Wo das Mischen stattfindet | Frage zur Glasfaserplanung |
| Zentralgemischter Beton | Das Mischen erfolgt in einem stationären Anlagemischer | Können der Faserdosierer und der Mischzyklus bei der vorgeschlagenen Chargengröße eine gleichmäßige Verteilung gewährleisten? |
| Fertigbeton aus dem Lkw | Die Zutaten werden im Werk dosiert und im Lkw gemischt. | Ist das Verfahren zur Faserdosierung und zum Trommelmischen für die tatsächliche Charge qualifiziert? |
| Mischbeton schrumpfen lassen | Das Mischen beginnt in einem Mischwerk und endet im Lkw | In welcher Phase werden die Fasern aufgenommen und wie wird die endgültige Gleichmäßigkeit überprüft? |
Eine Trockenmischanlage oder eine Transportmischanlage bedeutet nicht, dass der Beton ohne Wasser eingebaut wird. Die Bezeichnung bezieht sich auf die Produktionsweise. Die zugelassenen Bestandteile, einschließlich des Anmachwassers, müssen nach wie vor gemäß dem gewählten Verfahren vermischt werden.
Bei Faserbeton ist der gesamte Mischvorgang zu dokumentieren. Ein erfolgreiches Ergebnis in einem kleinen Labormischer bedeutet nicht, dass ein Fahrmischer oder ein Produktionsmischer die Fasern ebenso gleichmäßig verteilt. Ausrüstung, Chargengröße und Beschickungsreihenfolge müssen im Versuch berücksichtigt werden.
Was sich durch Automatisierung verbessern lässt
Durch Automatisierung lassen sich Dosierabläufe wiederholen, Sollmengen steuern und Produktionsprotokolle erstellen. Sie kann routinemäßige manuelle Eingaben reduzieren und den Bedienern dabei helfen, Abweichungen zu erkennen. Diese Vorteile hängen von ordnungsgemäß gewarteten Anlagen und präzisen Einstellungen ab.
Der Hersteller benötigt nach wie vor geschultes Personal, um die Materialidentität zu überprüfen, Änderungen an Mischungen zu genehmigen, Alarme zu untersuchen und die Anlage zu warten. Ein Regler kann eine falsche Rezeptur genauso konsequent wiederholen oder einen ungenauen Messwert verwenden wie eine korrekte.
Das Rahmenwerk der NRMCA für die Werksinspektion befasst sich mit Materialhandhabung, Messgeräten, Feuchtigkeitserfassung, dem Zustand der Mischanlagen, Lieferscheinen und Fahrzeugen. Dies vermittelt einen nützlichen Einblick in die Kontrollmechanismen, die einer reproduzierbaren Produktion zugrunde liegen. Die automatisierte Dosierung allein garantiert weder die Betonfestigkeit noch die Gleichmäßigkeit.
Die Anlagen können je nach Auftrag auch zwischen zugelassenen Mischungen wechseln. Diese Flexibilität erfordert eine Rezeptursteuerung und eine eindeutige Materialkennzeichnung. Der Bediener sollte wissen, wann sich eine Fasersorte, eine Dosierung oder eine Reihenfolge geändert hat und welches Produktionsverfahren anzuwenden ist.
Kontrolle des Wassergehalts und der Feuchtigkeit der Zuschlagstoffe
Die Wasserregulierung ist wichtig, da feuchte Zuschlagstoffe Wasser in die Mischung einbringen. Veränderungen nach Regenfällen oder zwischen verschiedenen Lagerorten können den Wasseranteil beeinflussen. Die Zuschlagstoffmenge und die Wasserzugabe müssen unter Berücksichtigung einer einheitlichen Feuchte und Absorption korrigiert werden.
Betrachten wir eine anschauliche Berechnung. Wenn 800 kg ofentrockener Sand freies Oberflächenwasser in einer Menge enthält, die 4% seiner Trockenmasse entspricht, beträgt dieser Anteil 32 kg Wasser. Dieses Beispiel betrachtet ausschließlich freies Wasser, das über die Absorption hinausgeht. Es handelt sich dabei nicht um eine vollständige Feuchtigkeitskorrektur für jedes Zuschlagmaterial oder jede Mischung.
Die praktische Auswirkung ist klar. Eine feste Einstellung des Wasserzählers kann den Gesamtwassergehalt nicht konstant halten, wenn sich die Feuchtigkeit des Zuschlagstoffs ändert. Der Hersteller benötigt repräsentative Feuchtigkeitsdaten und ein Korrekturverfahren, das den Auslegungsgrundlagen der Mischung entspricht.
Die Leitfaden der NRMCA zur Zertifizierung von Anlagen verlangt dokumentierte Genauigkeitsprüfungen von Messgeräten. Außerdem werden Standortwechsel und Wartungsarbeiten, die sich auf Wiegesysteme auswirken, als Gründe für die Überprüfung der Waagengenauigkeit genannt. Die Betriebe sollten bei der Festlegung ihres eigenen Prüfprogramms die geltenden Projektanforderungen und die Anleitungen für die Geräte befolgen.
Der Zusatz von Fasern entbindet nicht von dieser Verantwortung. Sollte sich die Verarbeitbarkeit nach dem Zusatz von Fasern ändern, sind die Mischung und das Dosierverfahren zu überprüfen. Jegliche Zugabe von Zusatzstoffen oder Anpassungen des Wassergehalts müssen innerhalb der zugelassenen Grenzwerte bleiben und protokolliert werden.
Ballaststoffe durch ein geeignetes Verfahren hinzufügen
Die Art der Faser beeinflusst, was die Pflanze leisten muss. ACI-Leitfaden zur Auswahl von Fasern Bezeichnet synthetische Mikrofasern, die hauptsächlich zur Kontrolle des anfänglichen Schrumpfens von Kunststoff dienen. Stahl- und synthetische Makrofasern kommen zum Einsatz, wenn ein bestimmtes Verhalten nach der Rissbildung erforderlich ist. Die Dosierung sollte sich nach den festgelegten Leistungsanforderungen und den entsprechenden Betonprüfungen richten.
Unser Ecocretefiber™ PP-Monofilamentfasern kommen für eine frühzeitige Beurteilung der Rissentwicklung in Frage. Unsere Macro Fiber-Sortiment bietet Optionen für Mischungen, bei denen die Zähigkeit nach Rissbildung bewertet werden muss. Überprüfen Sie die für die jeweilige Anwendung erforderliche Betonklasse und die geforderten Betoneigenschaften, bevor Sie die Produktionsdosierung auswählen.
Berechnung der Fasermasse anhand des tatsächlichen Chargenvolumens
Die Fasermenge entspricht der zugelassenen Dosierung multipliziert mit dem tatsächlichen Betonmengenvolumen. Als Rechenbeispiel: Bei einer Dosierung von 3,0 kg/m³ in einer Charge von 2,0 m³ werden 6,0 kg Fasern benötigt. Das Beispiel dient der Veranschaulichung der Berechnung und stellt keine Empfehlung für eine bestimmte Dosierung bei einem bestimmten Bauwerk dar.
Verwenden Sie das tatsächliche Chargenvolumen anstelle der maximalen Ladekapazität des LKWs. Prüfen Sie, wie Teilpakete gewogen und gekennzeichnet werden. Das Chargenprotokoll sollte die gelieferte Güteklasse, die Produktionscharge und die Fasermenge mit dem konkreten Auftrag verknüpfen.
Fütterungsreihenfolge und Verpackung bestätigen
Die Dosierungsrichtlinien des Verbands für faserverstärkten Beton Dadurch hängt das Zugabeverfahren vom Fasertyp, der Dosierung und der Mischausrüstung ab. In der Regel werden synthetische Makrofasern zusammen mit Zuschlagstoffen und anderen Materialien eingemischt. Außerdem wird eine kontinuierliche, kontrollierte Zugabe von Stahlfasern empfohlen, wobei Stahlfasern nicht als erster Bestandteil hinzugefügt werden sollten.
Klären Sie die konkrete Vorgehensweise mit dem Faserlieferanten und dem Werksteam ab. Ein Zuführer muss die vorgesehene Menge zuführen, ohne dass es zu Brückenbildung kommt oder sich plötzlich eine große angesammelte Menge löst. Außerdem muss der Transportweg so gestaltet sein, dass zwischen dem Wiegen und dem Mischen keine Fasern verloren gehen.
Verwenden Sie Verpackungen nur dann direkt, wenn der Lieferant bestätigt, dass sie für diesen Zweck ausgelegt sind. Eine gewöhnliche Plastiktüte ist nicht automatisch eine abbaubare Dosierverpackung. Bei der Lagerung und Handhabung der Verpackung sollten die Materialkennzeichnung und die abgemessene Menge erhalten bleiben.
Eine gleichmäßige Verteilung nachweisen
Die Mischdauer ist anhand der zugelassenen Produktanleitungen und repräsentativer Versuche festzulegen. Der erforderliche Zyklus kann je nach Mischerkonstruktion, Chargengröße, Fasergeometrie und Dosierung variieren. Es kann nicht davon ausgegangen werden, dass eine einzige Mischzeit für jede Anlage und jede Faser geeignet ist.
Überprüfen Sie die Entnahmeproben auf sichtbare Faserbüschel und ungleichmäßige Verteilung. Beziehen Sie die vorgeschlagene Pumpstrecke und die Oberflächenbeschaffenheit in den Versuch ein, sofern diese den Auftrag beeinflussen. Ein gleichmäßig aussehender Ausstoß ist ein nützlicher Hinweis auf die Konsistenz der Produktion, doch die vorgeschriebene Betonleistung muss dennoch separat geprüft werden.
Die Anlagenkapazität an den Lieferplan anpassen
Die Nennleistung der Anlage ist nur ein Teil der Versorgungskalkulation. Die tatsächliche Produktion umfasst das Befüllen, Mischen, Entleeren und Wartezeiten. Bei der Schätzung der Durchsatzrate für diese Mischung muss die zusätzliche Zeit für das Verfahren zur Aufbereitung der qualifizierten Fasern berücksichtigt werden.
Die Lieferflotte kann selbst dann zum limitierenden Faktor werden, wenn das Werk über freie Kapazitäten verfügt. Fahrzeit, Verkehr, Entladung vor Ort und die Rückfahrt bestimmen die Verfügbarkeit der Fahrzeuge. Auch das Verlegeteam und die Pumpe haben eine Arbeitsgeschwindigkeit, die im Einsatzplan berücksichtigt werden muss.
Vergleichen Sie den erforderlichen Spitzenbedarf mit einem nachgewiesenen Produktions- und Lieferplan. Für ein abgelegenes Projekt kann eine temporäre mobile Anlage geeignet sein, während bei einem dauerhaften regionalen Betrieb eine stationäre Lösung vorzuziehen ist. Die Wahl sollte die Transportentfernung, die Dauer, den Platzbedarf und die tatsächlich zu liefernden Mischungen berücksichtigen.
Prüfungen vor der Freigabe einer Faserbetonbestellung
| Produktionsphase | Zu prüfende Belege | Zuständiges Team |
| Auftragsabwicklung | Identifizierung der Mischung und erforderliche Fasereigenschaften | Technische und Vertriebsteams |
| Genehmigung der klinischen Studie | Qualitätsklasse, Dosierung, Chargengröße, Zuführungsreihenfolge und Mischergebnisse | Team des Produktionslabors und der Produktionsanlage |
| Serienfertigung | Tatsächliche Mengen und erfasste genehmigte Anpassungen | Anlagenbetreiber |
| Versand | Fahrzeugidentifikations- und Lieferdaten | Einsatzteam |
| Abnahme des Standorts | Angegebene Frischemerkmale und Probenahmeaufzeichnungen | Wareneingangs- und Prüfteams |
| Leistungsbeurteilung | Erforderliche Festigkeits- und Fasereigenschaftsergebnisse | Technisches Projektteam |
Legen Sie diese Zuständigkeiten vor der ersten Lieferung fest. Ein Faserlieferant, ein Betonhersteller und ein Bauunternehmer sind jeweils für unterschiedliche Teile des Endergebnisses verantwortlich. Klare Aufzeichnungen helfen den Teams dabei, Probleme zu untersuchen und sicherzustellen, dass genehmigte Änderungen in späteren Chargen einheitlich umgesetzt werden.
Auch die Wartung wirkt sich auf die Kontinuität aus. Ablagerungen im Mischer, verschlissene Bauteile, undichte Schieber oder unzuverlässige Zuführungen können das Produktionsverhalten verändern. Berücksichtigen Sie bei der Anlagenplanung Zugänge für Inspektionen und Reinigungsarbeiten sowie einen festgelegten Weg für die Ableitung von Waschwasser und das zurückgeführtes Material.
Häufig gestellte Fragen
Benötigt eine mobile Anlage ein Fundament?
Bei einigen mobilen Konstruktionen kommen Stahlstützen auf vorbereitetem Untergrund zum Einsatz, wodurch auf dauerhafte Betonfundamente verzichtet wird. Der Ausrüstungslieferant muss die erforderlichen Auflagerbedingungen, die Nivellierung, die Anordnung der Stützen und die Montagemethode festlegen. Die Mobilität macht diese Überprüfungen nicht überflüssig.
Kann eine automatisierte Anlage ohne Bedienpersonal betrieben werden?
Durch Automatisierung lassen sich sich wiederholende Dosiervorgänge ausführen. Die Mitarbeiter sind weiterhin für die Überprüfung der Materialien, die Wartung der Messsysteme, die Bearbeitung von Ausnahmen und die Genehmigung von Änderungen zuständig. Die Schulung der Bediener und die Qualitätskontrolle bleiben weiterhin Bestandteil der Betonproduktion.
Können Fasern einer LKW-Mischung beigemischt werden?
Bestimmte Fasern können im Rahmen eines zugelassenen Mischverfahrens im LKW zugegeben werden. Klären Sie mit dem Lieferanten und dem Hersteller die Zugabestelle, die Chargengröße, die Mischbewegung und die erforderliche Mischdauer ab. Überprüfen Sie das Verfahren unter Verwendung der tatsächlichen Produktionsanlagen.
Ersetzt Makrofaser jede Art von Bewehrung?
Der Einsatz von Makrofaser hängt von den geforderten Betoneigenschaften und der Planung des Ingenieurs ab. Ein Werk kann den Austausch von Bewehrungsstahl nicht allein durch eine Änderung der Rezeptur genehmigen. Jeder vorgeschlagene Austausch erfordert die für das jeweilige Bauteil erforderliche planungstechnische Genehmigung und den entsprechenden Prüfnachweis.
Welche Informationen benötigt Jianbang für einen Prozess?
Teilen Sie uns den Anwendungszweck, die geforderte Leistungsfähigkeit, die konkreten Mischungsverhältnisse, den Mischertyp, das Chargenvolumen und die vorgeschlagene Methode zur Faszerzugabe mit. Geben Sie gegebenenfalls auch die Anfahrtsroute, Angaben zur Pumpe, die Oberflächenbeschaffenheit und die Prüfvorgaben an. Dies hilft uns dabei, geeignete Sortierungen und Probenmengen zu besprechen.
Schlussfolgerung
Eine Betonmischanlage gewährleistet eine gleichbleibende Produktion, wenn Lagerung, Dosierung, Mischung und Abgabe nach einem genehmigten Verfahren erfolgen. Mobile, stationäre und modulare Anlagenkonfigurationen erfüllen unterschiedliche Projektanforderungen. Faserbeton stellt zusätzliche Anforderungen an die Materialauswahl, die genaue Dosierung und die nachgewiesene Verteilung.
Bei Shandong Jianbang unterstützen wir Einkäufer bei der Auswahl geeigneter Ecocretefiber™-Typen für ihre Betonversuche. Teilen Sie uns bitte Ihre Anlagenkonfiguration und Ihre Projektanforderungen mit über unsere Seite für Produktanfragen. Wir können gemeinsam mit Ihrem Team geeignete Faserprodukte prüfen, damit im Rahmen des Produktionsversuchs das vorgeschlagene Material in den Anlagen getestet wird, die für den Auftrag zum Einsatz kommen werden.
